«Контроль качества производства сварочных работ и контроль качества сварных швов внешним осмотром»

1. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку.
2. Контроль сварочного оборудования.
3. Контроль исходных материалов.
4. Контроль технологии сварки.
5. Технический контроль.

1. Общие требования
   1. К сварке и прихватке ответственных металлоконструкций (м/к) допускаются электросварщики, аттестованные в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утверждёнными ГОСГОРТЕХНАДЗОРом России.
   2. Собранные под сварку м/к должны быть приняты представителем ОТК.
   3. Подготовка кромок в сварных соединениях м/к, собранных под сварку, должна соответствовать требованиям чертежей, технологическому процессу и соответствующим стандартам на сварные соединения.
   4. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла и влаги в соответствии с технологической инструкцией КРП‑001‑ТИ. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака и брызг на ширину не менее 20 мм в обе стороны для контроля качества сварных швов, а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой торца до основного металла.
   5. Не допускается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл.
   6. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку производится представителем отдела технического контроля (ОТК) в соответствии с требованиями чертежей и технологического процесса. При этом проверяются:

   — исправность сварочного оборудования и приспособлений;

   — правильность сборки под сварку, зачистку под сварку;

   — соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса;

   — качество прихваток и правильность их наложения.

2. Контроль сварочного оборудования. Цель контроля — обеспечить поддержание сварочного оборудования в рабочем состоянии в соответствии с паспортными данными и требованиями РД-614-03. Контроль за техническим состоянием сварочного оборудования осуществляют соответствующие службы предприятия.
3. Контроль исходных материалов.

Качество и соответствие основных и сварочных материалов устанавливают на основании сертификатных данных, требуемых для данного технологического процесса и чертежа.

Сварочные материалы перед запуском в производство должны пройти входной контроль в соответствии с «Технологической инструкцией на входной контроль» КРП-002-ТИ.

1. Контроль технологии сварки.

Контроль технологии сварки включает в себя:

— ознакомление исполнителей с чертежами и технологией изготовления;

— проверку исправности сварочного оборудования и приспособлений, инструмента;

— проверку фасок (разделок), зазоров, зачистку под сварку, наличие и качество прихваток;

— соответствие сварочных материалов, соответствие технологии;

— контроль режимов сварки (тока, напряжения, скорости сварки, расхода и давления газов в установленных пределах);

— контроль правильности наложения сварных швов и их периодический обмер по геометрии и протяжённости прерывистых швов;

— зачистку шлака при многослойной сварке после наложения каждого слоя;

— зачистку шлака и сварочных брызг после сварки.

Контроль за обеспечением указанных требований осуществляется исполнителем и производственным мастером.

1. Технический контроль
   1. Внешнему осмотру подвергаются 100% сварных швов. Способ контроля — визуальный, невооружённым глазом или в лупу с 4…7-кратным увеличением.

Примечание: Перед сдачей ОТК узел должен быть зачищен от сварочных брызг и шлака, поставлено клеймо сварщика.

1. Методом внешнего осмотра и измерения выявляют:

— местные наплывы;

— несоответствие фактических размеров швов проектным;

— прожоги, трещины наружные, свищи;

— несплавление кромок;

— подрезы зоны сплавления, неплавный переход от наплавленного металла к основному;

— наружные газовые поры (цепочки пор);

— незаваренные кратеры.

1. В сварных соединениях и швах не допускаются следующие дефекты (если нет других требований по техническим условиям):

— трещины любых размеров и направлений шва и околошовной зоны;

— местные наплывы общей длиной более 100мм на участке шва 1000мм;

— подрезы глубиной более 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм, но не более 3% от толщины металла;

— наружные газовые поры диаметром более 1,0 мм при толщине металла до 20 мм и более 1,5 мм при толщине металла свыше 20 мм в количестве более 4 штук на длине шва 400 мм с расстоянием между дефектами менее 50 мм;

— незаваренные кратеры;

— прожоги, свищи;

— наружные газовые поры, расположенные в виде сплошной сетки;

— несплавление кромок;

— смещение кромок при стыковой сварке свыше допустимого.

1. Требования к сварным швам и допустимые отклонения:

— Сварной шов должен иметь равномерную волнистую чешуйчатую поверхность, одинаковую по всей длине шва. Переход от шва к основному металлу должен быть плавным.

— Бугристость, чешуйчатость и величина западаний между валиками не должны превышать 15% от толщины или катета свариваемых дета-лей, но не более 2 мм. Величина западаний замеряется на базе 10 мм.

— При сварке прерывистыми швами допускается увеличение длины свариваемых участков не более чем на 25% и уменьшение не более чем на 10% от величины шага, если нет других требований в чертежах и технологии.

1. Проверку соответствия размеров швов заданным размерам производить путём замера швов линейкой 300; 500 ГОСТ 427, штангенциркулем ШЦ-1-125 ГОСТ 166 либо использовать универсальный шаблон сварщика УШС-3 модели 00314.
2. Переварку дефектных мест разрешается производить не более двух раз. Вопрос о возможности третьей переварки решает главный инженер с обязательным оформлением карты разрешения.
3. При наличии в чертежах или технологии требований о дополнительных методах контроля сварных швов, после внешнего осмотра произвести их контроль по соответствующей нормативно-технической документации или по указанию ОТК.

Список нормативной технической документации

ПБ 10–382–00    Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов.

РД 24.090.97–98  Оборудование подъёмно-транспортное. Требования к изготовлению, ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподъёмных кранов.

РД 24.090.52–90  Подъёмно-транспортные машины. Материалы для сварных металлических конструкций.

ПБ 03–273–99    Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

РД 03–606–03    Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

ГОСТ 5264-80    Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.